在铝型材壳体的生产中，利润=销售额减去生产成本。铝型材壳体的总成本分为固定成本和可变成本。固定成本，如工厂租金和机器折旧是固定的。然而，这种可变成本仍有很大的灵活性空间。在目前铝型材壳体的销售价格相对稳定的情况下，可以说铝型材的成本越高，相应的利润点自然就越低。

　　通过以往的大数据分析和实践证明，有效提高铝型材壳体的成品率是降低生产成本最直接有效的方法之一。提高挤压的成品率，主要任务是降低挤压废品。

　　提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。

　　1、减少几何废品的措施

　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。

　　模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5-10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调，这样第二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2-3个百分点是完全可行的。

　　2、从技术层面提高成品率的措施

　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模，模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高，上机合格率在90%以上，可以提高成品率2-6%。

　　3、适当加大铝材挤压系数提高成品率

　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。

　　4、提高铸锭质量是提高成品率的前提

　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。

　　对于怎么减少铝型材壳体加工产生的废料就为大家分享到这里，铝型材壳体的成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。